Par le Pr des universités – Expert international – Dr d’Etat Abderrahmane Mebtoul
Cette présente contribution loin de toute polémiques stériles après consultations d’éminents experts nationaux et étrangers , je souhaite que les pouvoirs publics fassent appel à des experts crédibles, non animés par l’octroi d’une rente ou d’un poste, mais mus par les intérêts supérieurs du pays et ce pour faire face à ceux qui dénigrent le projet, existant de brillants ingénieurs algériens soit au niveau national ou à l’étranger en Algérie qui connaissent parfaitement ce dossier.
1.- Qu’en est -il des impacts de l’exploitation minerais et notamment du fer d’une manière générale ? Le minerai de fer est une roche contenant du fer, généralement sous la forme d’oxydes, comme l’hématite. Les minerais de fer ont une teneur en fer variable selon le minéral ferrifère ; sachant également que l’isomorphisme, presque toujours présent dans les minéraux naturels, réduit la teneur théorique. Par rapport à leur teneur en fer, les minerais sont classés en : minerais pauvres : Fe = 30 %, en minerais moyens : Fe = 30 % ÷ 50 % et en minerais riches : Fe 50 % .Pour obtenir du fer de haute pureté, on peut soit purifier un sel de fer et en extraire ensuite le fer métallique par une opération de réduction chimique ou électrolytique, soit purifier directement un échantillon de fer métallique. Dans chaque cas, plusieurs méthodes de purification peuvent être utilisées, mais aucune ne permet à elle seule d’obtenir un fer très pur. Chaque procédé élimine plus spécifiquement certaines impuretés et les meilleurs résultats sont obtenus en combinant judicieusement plusieurs purifications. On peut résumer le processus d’extraction et de traitement des terres rares de la manière suivante: 1ère étape : extraction, le plus souvent à ciel ouvert ; 2ème étape : broyage du minerai en une fine poudre ; 3ème étape : séparation des métaux rares du reste du minerai ; la méthode la plus courante est la flottation qui utilise beaucoup d’eau et de produits chimiques ainsi qu’une importante quantité d’énergie. La concentration en terres rares à la fin de la seconde étape est faible (entre 1 et 10%) ; elle est grandement améliorée à l’issue de la 3ème étape (entre 30 et 70 %) en laissant d’énormes quantités de résidus : il s’agit d’une mixture composée d’eau, de produits chimiques et de minéraux terreux. Ces déchets sont généralement abandonnés dans des réservoirs naturels ou artificiels entourés de digues, ce qui constitue un risque de pollution à court et long terme. Dans la plupart des cas, ces déchets contiennent des substances radioactives (uranium, thorium et autres déchets), des fluorures, des sulfures, des acides et des métaux lourds. Aussi, la capacité de drainage de l’acide minier est une question-clé. La réponse déterminera si un projet minier proposé est acceptable pour l’environnement.
La production d’une tonne d’acier (transformation du minerai de fer) nécessite en moyenne 20. 000 litres d’eau douce. L’exploitation minière et le traitement du minerai de fer utilisent l’eau principalement pour le refroidissement, le décalaminage et le nettoyage, cette consommation varie fortement selon le processus. Des usines modernes peuvent réduire considérablement cette consommation, tandis que des installations moins performantes nécessitent plus d’eau. Les effets sur la qualité de l’eau et de la disponibilité des ressources en eau dans la zone du projet constituent peut-être l’impact le plus important d’un projet d’exploitation minière. Les questions clés sont de savoir si les fournitures en eau de surface et en eaux souterraines resteront appropriées à la consommation humaine, et si la qualité des eaux de surface dans la zone du projet restera adéquate pour supporter la vie aquatique et la faune terrestre native. Les besoins énergétiques de l’activité minière sont largement dépendants du type de mine d’où sont extraites les matières premières recherchées. Les projets prévoient d’utiliser une énergie mixte, combinant énergies renouvelables et gaz naturel pour le traitement. La production de fer par rédaction directe (procédé Midrex) consomme généralement entre 10,5 et 14,5 Gigajoules (GJ) de gaz naturel par tonne métrique de fer (DRI). En convertissant, cela correspond à environ 280-39O de gaz naturel par une tonne de fer , basé sur une moyenne de 37 Mj m3: La consommation d’énergie électrique pour l’exploitation et le traitement du minerai de fer est estimée en moyenne à environ 46 kWh par tonne de produit vendu (concentré). Cette valeur couvre les opérations minières, le concassage et le traitement, Si la consommation électrique pour la mine/le traitement est modérée (environ 46 kWh/t), la transformation du fer en acier est très énergivore (environ 23 GJ/tonne d’acier). Ils sont plus importants dans le cas de l’activité minière souterraine du fait des opérations de transports des matériaux vers la surface, du pompage des eaux, de la ventilation, de la climatisation des galeries. Une étude a établi un comparatif pour la consommation d’énergie suivant le type de mine de 5 à 10 kW/t de matière première pour une mine à ciel ouvert et de 20 à 50 kW/t de matière première une mine souterraine( au-delà de 5000 mètres), soit environ 4 à 5 fois plus d’énergie consommée pour une mine souterraine que pour une mine de surface. Bien entendu, la profondeur à laquelle on extrait les minéraux influe fortement sur la quantité d’énergie et de matières premières à mettre en œuvre pour les ramener à la surface. Quand on parle d’extraction ultra-profonde (au-delà de 5 000m), que ce soit en souterrain ou au fond des mers, on comprend bien que la quantité d’énergie et de matériel à mettre en œuvre va également croître de manière très importante. L’énergie nécessaire à l’extraction et au traitement des minerais est le point le plus important à mettre en avant dans l’empreinte environnementale de l’activité minière. Concernant les sidérurgies, et c’est une moyenne, variable, pour la consommation d’électricité, les fours les plus performants permettant 30 coulées/jour, le maximum étant 7850 coulées /an consommation est de 300/350 kWh/t et la consommation de dioxygène de 30 mètres cubes par tonnes.
2. Qu’en est il de l’exploitation du fer de Gara Djebilet ?
Il s’agit de différencier la ligne de chemin de fer Gara Djebilet Bechar, projet important salué par la presse internationale et la rentabilité du fer de Gara Djebilet en intégrant le coût de la réduction du phosphore Pour la ligne de chemin de fer Gara Djebilet Béchar les observateurs internationaux ont salué la réalisation de projet devant privilégier –et cela n’est pas propre à l’Algérie- non pas la rentabilité financière de court terme mais la rentabilité sociale. Ainsi que pour Le Monde. fr 04 février 2026, la mine de Gara Djebilet, située dans le sud-ouest du pays, pour approvisionner Oran en minerai en empruntant un circuit ferroviaire de 1 500 kilomètres, le projet vise à diversifier l’économie et à affirmer une présence stratégique ….. Pour le Figaro. fr 02 février 2026 L’inauguration d’une ligne ferroviaire «stratégique» vers une mine du Sahara une ligne ferroviaire de près de 1000 km traversant le désert pour acheminer du minerai de fer du sud vers le nord du pays Ce projet vise à augmenter les capacités d’extraction de fer de l’Algérie dont l’ambition est de devenir l’un des pays leaders en Afrique dans la production sidérurgique Pour L’Union internationale des chemins de fer sur son site électronique l’inauguration de ce projet majeur, qui s’étend sur une distance de 950 km, illustre l’adoption du transport ferroviaire par les grands acteurs industriels dans le cadre d’une stratégie de développement globale et respectueuse de l’environnement, et que l’avancement rapide du projet met une nouvelle fois en lumière ce qu’il est possible de réaliser lorsque l’ensemble des parties prenantes œuvrent efficacement ensemble autour d’une vision commune. ;Pour la Tribune. Fr O5 février 2026 : avec le rail Gara Djebilet–Béchar, le « fer du désert » franchit son obstacle décisif ….L’achèvement progressif de la ligne ferroviaire reliant le gisement de Gara Djebilet à Béchar marque une avancée logistique majeure pour l’Algérie. Ce corridor minier lève le principal verrou à l’exploitation d’un gisement stratégique longtemps resté enclavé. Et pour Radio France Internationale RFI 02 février 2026 L’Algérie inaugure une ligne ferroviaire de 1000 km entre la mine de Gara Djebilet et Béchar C’est l’un « des plus grands projets stratégiques de l’histoire de l’Algérie indépendante », selon les mots du président algérien. a inauguré dimanche 1er février une ligne de chemin de fer de 1 000 km de long. Elle relie la mine de fer de Gara Djebilet, au sud-ouest, à la frontière avec le Maroc, à la ville de Béchar, plus au nord. L’objectif est d’exporter le fer de la mine de Gara Djebilet jusqu’à Oran. Ce projet pharaonique doit permettre l’exploitation d’un immense gisement de ce minerai. Ce projet a été également salué par la Tv russe-Tv Jazeera – TRT Français https://fr.allafrica.com – https://www.arabnews.com et l’agence international Eco-Fin « L’Algérie a inauguré une ligne ferroviaire de 1000 km entre la mine de Gara Djebilet et Béchar Cette nouvelle ligne de chemin de fer de 1 000 km et 45 ponts ont été construits en 20 mois par le groupement chinois CRCC et des entreprises algériennes, le tout financé par l’État »
Concernant l’exploitation du fer de Gara Djebilet, à ciel ouvert, d’une très bonne teneur plus de 56%, les réserves étant une des plus importante au monde, avoisinant 3,5 milliards de tonnes , dont 1,7 milliards de tonnes exploitable , la réduction du taux de phosphore dans le minerai de fer de Gara Djebilet (initialement élevé) est cruciale pour sa valorisation sidérurgique, devant abaisser la teneur en phosphore de 0,8 % à 0,2 %afin augmenter ainsi la qualité du fer, existant plusieurs méthodes de réduction :
Premièrement la technique consistant à mélanger le minerai de fer à forte teneur en phosphore de Gara Djebilet avec du fer propre (à faible teneur en impuretés) est appelée blending (ou dilution) afin de diluer la concentration de phosphore, de rendre le mélange exploitable pour la production d’acier, souvent combiné avec des procédés de déphosphorisation. C’est une méthode qui ne peut qu’être provisoire car coûteuse
Deuxièmement, l’installation d’unités de traitement spécifiques pour l’abaisser à un niveau acceptable avant la commercialisation, consistant à piéger l’oxyde formé dans un laitier pour l’éliminer, étant une méthode standard pour adapter le minerai à la production d’acier Les procédés incluent le concassage, le criblage, et la déphosphorisation par oxydation, permettant de transformer cette ressource brute en un produit utilisable dans les aciéries et éventuellement fonction du coût , exportable à forte valeur ajoutée, notamment pour le marché européen et africain.
Troisièmement, , les travaux du Laboratoire de Génie Minier de l’École nationale polytechnique (ENP) d’Alger, du Professeur Malek Ould Hamou, sans préciser les coûts , propose deux voies
-une voie basée sur la Réduction Directe par le Charbon (CBDR) couplée à une Séparation Magnétique Humide (WLIMS). En mélangeant le minerai avec du charbon de Béchar et du sulfate de sodium (Na2SO4) à plus de 1200°C, les chercheurs parviendraient à briser la structure oolithique complexe. Ce procédé permettrait d’obtenir un fer réduit (DRI) d’une pureté de 92,5 % à 96 %, rendant le minerai apte à alimenter les hauts fourneaux nationaux. La seconde par la bio-métallurgie respectueuse de l’environnement : la biolixiviation. Reposant sur l’utilisation de bactéries indigènes capables de « grignoter » sélectivement le phosphore, en sécrétant des acides organiques naturels, ces micro-organismes attaquent les impuretés sans altérer la structure du fer.
De ce fait la rentabilité projet est tributaire de plusieurs facteurs interdépendants à l’intérieur du cout global de l’investissement durant toutes les phases : le 09 mai 2022, le ministre des Mines (source APS) avait annoncé officiellement que la réalisation du projet de Gara Djebilet nécessitera plusieurs installations, ayant un coût variant entre 1 et 1,5 milliard de dollars par an sur une période allant de 8 à 10 ans donnant entre 12 et 15 milliards de dollars dont le retour en capital se fera entre 7/8 ans donc vers 2033/2034. Cela n’est pas propre à ce projet , après le début d’exploitation en T0 la rentabilité d’une PMI/PME sous réserve de la levée des contraintes bureaucratiques, se situe entre ¾ ans et pour les projets capitalistiques entre 7/8 ans
– facteur déterminant de la rentabilité de ce projet , du cout de la désosphorisation dont la teneur du minerai en phosphore et en arsenic dans le fer pour le porter de 0,8% à moins de 0,02%.Selon les experts consultés la déphosphoration du minerai de fer de Gara Djebilet, nécessaire pour réduire le taux de phosphore et d’arsenic, le coût opératoire direct (OPEX) est estimé à environ 15 dollars la tonne pour assurer la rentabilité donc le prix de revient y compris le coût du transport avant désosphorisation ne devant pas dépasser 65/ 70 dollars pour être concurrentiel en référence aux normes internationales dont le prix entre 2024/ février 2026 fluctue entre 90/110 dollars la tonne
– aux importants coûts de la maintenance dans une région aride, soumise tantôt aux pluies diluviennes , tantôt aux importants vents de sable, en espérant ne pas renouveler l’expérience de la route Est Ouest où des malfaçons ont occasionné d’importants surcoûts
.- du coût de l’énergie notamment du gaz naturel, du pourcentage d’utilisation des énergies renouvelables prévu pour ce projet et de la disponibilité de quantités suffisantes d’eau dans la région, l’eau étant en majorité saumâtre donc du coût du dessalement
-du coût des infrastructures ferroviaires de la ligne ferroviaire reliant Béchar à Tindouf (950 km) qui a été inauguré le 01 février 2026 ainsi que la modernisation de la ligne Béchar Oran (double voie), d’une longueur de 648 km soit au total Tindouf- Bechar -Oran de 1598 km , beaucoup plus si on doit aller à Jijel et Annaba , afin d’ acheminer le minerai de fer vers les sites de transformation et d’exploitation au Nord du pays,
-des coûts pour protéger l’environnement et d’une formation pointue, l’université de Béchar devant être associée
En conclusion, l’objectif est de descendre à l’aval de la filière pour la production de produits à forte valeur ajoutée ,la filière sidérurgique étant contrôlée par cinq à six firmes internationales. Il s’agira de miser sur l’intégration à l’économie nationale( actuellement l’Algérie importe en devises environ entre 1,5 et 2 milliards de dollars par an de produits sidérurgiques) où il est prévu un complexe sidérurgique dans la wilaya de Bechar, via un investissement d’un milliard de dollars spécialisé dans la production des rails et des profilés en acier où cette usine compte plusieurs unités de traitement et de transformation du fer, de fabrication de wagons pour le transport du minerai de fer de Gara-Djebilet vers Bechar et les complexes sidérurgiques du Nord du pays :Oran, Jijel et Annaba. Mon expérience personnelle en tant qu’officier d’administration de la route de l’Unité Africaine entre 1971/1973, axe Ghardaïa In Salah l via El Goléa – la construction d’une route ou d’une ligne de chemin de fer est un action complexe et stratégique et répond plus à la rentabilité sociale qu’à une pure rentabilité financière, les USA nous ayant montré que cela a été un moyen important de leur développement. Concernant l’exploitation du fer de Gara Djebilet ,sous réserve, d’une maîtrise des coûts durant toute la chaîne de production/distribution , de sa valorisation à l’aval , de l’utilisation d’une énergie mixte combinant majoritairement énergies renouvelables et accessoirement le gaz naturel, d’utiliser des techniques économisant l’eau, ce projet constitue l’un des plus importants projets structurants sur lesquels mise l’Algérie pour impulser une nouvelle dynamique à son économie, (intégration économique et économie de devises) de créer des milliers d’emplois et surtout indirects et de dynamiser les exportations hors hydrocarbures de produits à forte valeur ajoutée en direction de l’Afrique et de l’Europe, son espace économique naturel.
A.M
